数字化转型典型案例：广东龙丰精密铜管有限公司应用5G+工业互联网技术推动铜压延产业协同发展

一、企业简介

广东龙丰精密铜管有限公司成立于2003年。公司专注于有色金属压延加工领域，集研发、生产、销售于一体，产品涵盖制冷用高精度光面铜管、高效内螺纹铜管、高效外翅片铜管、铜毛细管等。目前，公司具备12万吨/年的产能规模，业务覆盖东南亚、欧洲、马来群岛等地区，是国家级专精特新“小巨人”企业、高新技术企业、绿色工厂、知识产权优势企业。

二、转型背景

铜压延加工行业具有产品种类丰富、订单批量小、精度标准高、物流调度频繁等特点。公司虽然已上线能源管理平台、ERP、MSA、OA等系统，但业务环节仍缺乏数据共享和沟通，影响整体生产协调性。为进一步深化产业链协同发展，企业需在现有自动化与信息化建设成果基础上，加快推进人工智能、5G、边缘计算等前沿技术与产品加工全流程的深度融合。通过推动设备、物料、能源等核心资源要素实现数字化汇聚、网络化共享与平台化协同，构建集生产组织优化、产品质量管控、能耗精准调控、安全生产监管、智能物流统筹于一体的铜压延智能加工工厂。

三、解决方案

公司将数字化转型深度融入战略发展目标，数字化平台采用 “1+1+1+N”模式架构。依托5G网络与边缘计算技术，实现厂区设备全域互联互通与数据资源高效共享互通，推动车间管理领域全面数字化转型。

在数字孪生工厂建设方面，公司通过构建生产工艺机理模型，实现关键生产设备远程精准控制及工艺参数数据的自动下发。在此基础上，将MES与物流管理系统数据链路打通，同步部署AGV机器人及工业AI视觉检测系统，构建起合规化、智能化的全流程监管体系，最终形成铜加工行业智能化制造的应用创新范式。

在预测性设备管理领域，公司通过对设备健康指数、预测性养护需求的深度分析，构建精准的故障预警机制，实现以常态化小微维护替代传统停机检修模式，有效降低生产中断风险。依托 AI技术对设备运行情况进行智能研判，系统可自动提炼异常概率最高的关键指标，同时联动知识库调取历史维修经验，形成从扫码报障、接单派单、维修实施、验收确认到故障案例入库的全流程智能化闭环管理，全面提升设备运维效率与精准度。

在安全生产一体化管控方面，公司首先采集安全装置相关的视频素材用于算法训练，待模型训练完成后，将其部署于AI智能分析超脑系统中。该系统可对前端实时视频流进行持续智能分析，一旦识别到安全违规行为，便能立即自动生成抓图取证并触发警告提示，实现安全生产风险的及时发现与响应。

在仓储物流精准配送层面，公司通过芯片定位技术与MES平台的深度整合，自主研发调度系统，全面负责所有AGV及相关设备的任务分配、动态调度与运行维护工作。依托多种算法的协同应用，该系统实现了AGV任务的最优分配、智能路径规划及机器人交通的高效管控。同时，系统配备多种标准化交互接口，能够快速与企业现有的MES、ERP、WMS等管理系统实现数据互通与业务联动，为全方位自动化生产提供坚实支撑。

图 龙丰公司5G工业互联网场景架构图

四、应用成效

在应用物联网技术推进数字化转型过程中，公司成功构建了生产管控、能耗管理、设备管理、质量管理、安全生产、营销管理、仓储物流、计划排程、采购管理、人力资源、财务管理、协同办公等13个典型应用场景，全面覆盖企业核心业务流程。

通过实现数据驱动的智能优化，公司对设备运行状态、生产进度、原料库存及产品质量等关键维度数据进行全时监控与深度分析，不仅达成了节能减排与资源循环利用的绿色生产目标，更实现了安全生产过程的实时监管与异常情况的及时响应，推动产品一次合格率持续攀升。这一系列举措依托5G +工业互联网技术的深度赋能，为铜压延产业的高质量发展注入了强劲动力。